Литье чугуна с поверхностным отбелом |
|
Страница 2 из 2
Способы отливки двухслойных валков следующие.
1. Отдельная отливка внутреннего слоя (сердцевины) валка с последующей отливкой наружного слоя. Этот способ не получил распространения из-за сложности технологического процесса изготовления валков и частого отслаивания наружного слоя от сердцевины.
2. Наружный слой отливают отдельно, затем полученный полый цилиндр вставляют в форму, подогревают электричеством и сердцевину заливают мягким чугуном. Недостатки этого способа те же, что и у первого способа.
3. Одновременная отливка наружного слоя и сердцевины валка с применением слоеразделительной трубы. Недостатки такие же, как у второго способа.
4. Одновременной заливкой наружного слоя легированным чугуном и сердцевины высокопрочным чугуном достигается прочное сплавление слоев. Этот способ также не получил распространения, так как требует механизации, удаления слоеразделительной трубы.
5. Способ промывки. Валок заливается белым чугуном, но прежде чем он полностью затвердеет его незастывшую часть вытесняют («промывают») серым чугуном. Белый чугун заливается на 1/3 высоты шейки валка; после выдержки в течение 30—140 сек, необходимой для затвердевания белого чугуна, заливается серый чугун. Этот способ получил широкое распространение, хотя требует двух одновременно работающих плавильных агрегатов.
6. Отливка способом полупромывки — способ, получивший также широкое распространение. Расплавленный белый чугун заливается в форму валка до начала верхней шейки. Затем через 30—90 сек. в зависимости от размера валка из того же ковша продолжают заливку тонкой струей; одновременно в литниковую чашу вводится мелкораздробленный модификатор. Иногда модификатор вводится в ковш. Указанный способ применяется при литье валков из чугуна, обработанного в ковше магнием. Этот способ экономичен, не требует излишних порций чугуна на промывку и дополнительного плавильного агрегата.
Отливками с поверхностным отбелом являются таккже колесные пары вагонов.
Устранение внутренних напряжений в колесе достигается термической обработкой; отлитые колеса после выбивки из опок помещаются в томильные колодцы, предварительно разогретые до температуры 450—500°. На Уральском заводе установлен несколько иной процесс томления: колеса из выбивного отделения поступают в первичные колодцы (подогретые до температуры не свыше 450°, в зимнее время до 500—550°) при температуре 800°. После 2 час., когда температура выровняется, температура в колодце должна быть в пределах 740—760°. Через сутки колеса перегружаются во вторичные колодцы, причем температура колес при выходе из первичного колодца 500—550°; еще через сутки колеса перегружаются в третичные колодцы; затем колеса передаются на выдержку в течение суток.
В процессе томления снимаются внутренние напряжения, улучшается структура диска и распадается цементит.
Мелкие детали.
Кроме валков и вагонных колес с отбеленной поверхностью, отливаются и другие детали, например шайбы для дисковых сошников, зерновых и зернотравяных сеялок. Высокая твердость (400—600) целого чугуна обеспечивает хорошее сопротивление износу рабочих поверхностей конусов при мягкой сердцевине с достаточной вязкостью и прочностью опорной поверхности шайбы, которая подвергается сверлению и клепке совместно с диском сошника. Заливка производится в безопочных формах с кокилями.
Чугунные кокили устанавливаются непосредственно в модели, благодаря чему достигаются соосность конусов и параллельность опорной поверхности шайбы с плоскостью пересечения конусов Кокили выдерживают 500—600 съемов, после чего возможна переточка для повторного использования.
Применение кокилей позволяет получать точные чистые отливки, имеющие более жесткие предельный отклонения размеров, чем по ГОСТ.
Из отбеленного же низколегированного хромо-никелевого чугуна отливаются шары для цементной мельницы.
Твердость отлитых шаров колеблется в пределах 440—514. Отливка шаров производится на кокильной машине.
<< [Первая] < [Предыдущая] 1 2 [Следующая] > [Последняя] >>
|
