Дефекты отливок - Ситовидная пористость

Наиболее часто для окончательного раскисления стали применяют алюминий. Его требуется вводить тем больше, чем выше температура, продолжительность заливки и длительность ее, выдержка перед ней. Оптимальная норма расхода алюминия для фасонных отливок составляет 1,5 кг на 1 т стали. Остаточное содержание его в отливке должно быть 0,04—0,06%. Шихтовые материалы следует использовать сухие и очищенные от ржавчины и следов масла. В некоторых случаях с этой целью шихтовые материалы предварительно прокаливают. Футеровка печи должна быть сухой. Рекомендуется сокращать продолжительность плавки после проведения процесса кипения стали, поскольку в металле снова может повыситься содержание кислорода и водорода, устранять любую возможность проникновения влаги в ванну из системы охлаждения, с мокрыми инструментами и т. д. Проводить тщательное раскисление стали в печи при плавке. Должна быть обеспечена хорошая просушка выпускного желоба и ковшей. Следует избегать слишком частых переливов стали из печи в ковши и наоборот. При переливании стали из приемного ковша в разливочный алюминий следует вводить либо в струю металла, либо в разливочный ковш. Не рекомендуется заливка форм сильно перегретой сталью и т. д.

Для исключения образования ситовидной пористости в чугунных отливках прежде всего нужно выявить и устранить источники попадания в чугун алюминия и титана. В чугуне должно быть менее 0,01—0,02% алюминия и титана. Основные источники попадания в чугун алюминия — это металлолом в шихте или при-

меняемый в качестве модификатора в больших количествах Ферросилпций, содержащий около 1,0—1,5% алюминия. Титан может попасть в металл из легированных чугунов. Однако при содержании в чугуне более 0,2% алюминия ситовидной пористости не возникает.

Водород из чугуна можно удалить продувкой его в течение нескольких минут сухим инертным газом, например азотом или аргоном, по использовать этот прием в производственных условиях трудно. Для уменьшения опасности насыщения чугуна водородом и образования ситовидной пористости следует заливать чугун в сухие или подсушенные формы. При массовом производстве количество брака по ситовидной пористости можно уменьшить, вводя в сырые песчано-глинистые формовочные смеси не менее 4% каменноугольной пыли, 1—2% каменноугольного или древесного пека, битума, 3—5% мелкораздробленных окислов железа. Для полного исключения образования ситовидной пористости необходимо, чтобы в сером чугуне были лишь следы алюминия и титана.

Эффективным способом предотвращения этого дефекта является также сокращение пути движения жидкого металла в форме за счет уменьшения длины элементов литниковой системы. При производстве стержней по горячим ящикам введение в состав стержневых смесей на искусственных смолах окислов железа значительно уменьшает брак по ситовидной пористости. Однако при этом происходит засорение вент и головок пескострельных машин, которые необходимо часто чистить. Количество ситовидной пористости в отливках резко снижается при использовании стержневых связующих, не содержащих азота.